Schichtdickenmessgerät für die zerstörungsfreie Messung – die QNix®-Baureihe

Was Sie als Anwender über Schichtdickenmessung und Messgeräte von QNix® wissen sollten

Ein elektronisch arbeitendes Schichtdickenmessgerät, welches auch als Schichtdickenmesser, Lackschichtenmesser oder Lackdickenmesser bezeichneten wird, misst zerstörungsfrei die Beschichtungsdicke auf metallischen Untergründen. So lässt sich zum Beispiel die Schichtdicke von getrocknetem Nasslack, Pulverbeschichtungen, Eloxal und Galvanik auf metallischen Substraten wie Stahl, Eisen, Aluminium, Zink oder Kupfer ermitteln.

Automation Dr. Nix bietet mit seiner Marke QNix® und einer breiten Produktpalette immer das richtige  Schichtdickenmessgerät zur präzisen, zerstörungsfreien Messung von Beschichtungen in den unterschiedlichsten Branchen. Dabei können wir auf jahrzehntelange Erfahrung im schweren Korrosionsschutz, der Industrielackierung und Lohnbeschichtung, der Oberflächenveredelung durch Galvanik- und Eloxalbeschichtungen sowie der Fahrzeugbewertung und dem Karosseriebau zurückblicken. 

  • Wir arbeiten eng mit unseren Kunden zusammen. Dadurch können wir spezifische Anforderungen der unterschiedlichen Branchen bei der Weiterentwicklung unserer Schichtdickenmessgeräte berücksichtigen.
  • Unsere Messgeräte zeichnen sich durch eine einfache und intuitive Bedienung aus, getreu unserem Motto „aufsetzen, messen, ablesen“.
  • Messgeräte von QNix® werden ausschließlich in Deutschland entwickelt und produziert. Dieses Qualitätsversprechen unterstreichen wir durch 3 Jahre Garantie.

Schichtdickenmessung auf metallischen Untergründen

Ein Mikrometer, ein tausendstel Millimeter!
Den meisten Anwendern ist die Maßeinheit „Mikrometer“ ein Begriff. Aber können Sie sich plastisch vorstellen, wie klein ein Mikrometer, also 0,001 Millimeter ist? Ein µm ist ein millionstel Meter und für das menschliche Auge nicht zu erfassen. Ein menschliches Haar misst beispielsweise ungefähr 60 µm, und die Ölschicht, die sich auf Wasser bildet, ist nur 10 µm dick.

Wie dick sind welche Schichten?
Geräte der QNix®-Baureihe sind – abhängig von der verwendeten Messsonde – in der Lage, Schichtdicken im Bereich von 0 µm bis 5.000 µm zu messen.

Die folgenden Beispiele sind aufsteigend nach Größe sortiert:

  • Nickelüberzug: ab 3 µm
  • Eloxal: zwischen 8 µm – 20 µm
  • Ein menschliches Haar: ca. 60 µm
  • Fahrzeugbeschichtung: von ca. 80 µm – 160 µm
  • Schwerer Korrosionsschutz: ab 120 µm
  • Car Wrap Folie XPEL (gegen Steinschläge): 260 µm
  • Brandschutzbeschichtungen: bis zu mehreren Millimetern

Metallische Untergründe und deren Unterschiede

Ein zerstörungsfreie arbeitendes Schichtdickenmessgerät von QNix® misst die Beschichtungsdicke auf metallischen Untergründen. Hierfür muss der Beschichtungsträger entweder magnetisierbar oder elektrisch leitfähig sein – unsere Messgeräte nutzen dann das jeweils richtige Messverfahren. Die Entwicklung unserer Messgeräte folgt hierbei nationalen und internationalen Standards, zum Beispiel:

  • DIN EN ISO 2808
  • DIN EN ISO 2178
  • DIN EN ISO 2360
  • DIN 50981
  • BS 5411 (11). 

Zerstörungsfreie Schichtdickenmessung auf metallischen Substraten

Die zerstörungsfreien, taktile Schichtdickenmessung auf metallischen Substraten lässen sich grob in zwei Messverfahren unterteilen:

  • Messung auf ferromagnetischem Substrat zum Beispiel auf Eisen- oder Stahl: Die Substratart und der damit verbundene Messmodus werden in der Regel kurz mit Fe bezeichnet. Zum Einsatz kommen dabei Messverfahren, die sich die magnetische Induktion zunutze machen. Ein Magnetfeld wird durch einen Permanent- oder Elektromagneten erzeugt und mit einem Hallsensor (Elektro- oder Permanentmagnet möglich) oder einer Sekundärspule (nur Elektromagneten) gemessen.  
  • Messung auf nicht ferro- bzw. nicht ferrimagnetischem aber elektrisch leitfähigem Substrat zum Beispiel auf Aluminium-, Zink-, Kupfer-, Messing- und bestimmten Edelstahlarten: Diese Substratart und der damit verbundene Messmodus werden mit NFe bezeichnet. Hierfür kommt das Wirbelstromverfahren zum Einsatz.

QNix® bietet mit seinem breiten Sortiment Messgeräte und Sonden für viele Anwendungsbereiche. Zum Einsatz kommen alle gängigen Messverfahren:

  • Magnetische Induktion mit Elektromagnet und Messung mit Sekundärspule (magnetinduktives Messverfahren) – DIN EN ISO 2178
  • Magnetische Induktion mit Elektromagnet und Messung mit Hallsensor – DIN EN ISO 2178
  • Magnetische Induktion mit Permanentmagnet und Messung mit Hallsensor – DIN EN ISO 2178
  • Wirbelstromverfahren – DIN EN ISO 2360

Welcher Grundwerkstoff liegt vor?

Der Grundwerkstoff des metallischen Beschichtungsträgers ist z. B. bei der Fahrzeugbewertung nicht immer klar ersichtlich oder auf die Schnelle erkennbar. Deshalb wenden QNix®-Messgeräte automatisch das jeweils richtige Messverfahren an. Gerade im KFZ-Bereich werden immer mehr Karosserieteile aus Aluminium gefertigt. Viele Anwender arbeiten unter Zeitdruck und können den Grundwerkstoff vor der Messung nicht ausführlich prüfen. QNix®-Schichtdickenmessgeräte unterstützen den Anwender, indem sie erkennen, um welches zugrundeliegende Metallsubstrat es sich handelt. Erkennt ein Schichtdickenmessgerät von QNix® Stahl oder Eisen (Fe) als Beschichtungsträger, wendet es nach DIN EN ISO 2808 das Verfahren der Magnetfeldänderung an. Registriert das Messgerät nicht Eisenmetalle (NFe) als Grundwerkstoff, löst es die Messung durch das Wirbelstromverfahren nach DIN EN ISO 2178 aus.

So können einerseits Beschichtungen aus nicht magnetischen aber elektrisch leitfähigen Schichten wie Chrom, Zink oder Zinn auf magnetischen Grundwerkstoffen wie Stahl oder Eisen (Fe) bestimmt werden. Zusätzlich können Anwender auch die Schichtdicke von elektrisch isolierenden Schichten wie Lack oder Eloxal auf nicht ferromagnetischen, aber elektrisch leitfähigen Grundwerkstoffen wie Aluminium (NFe) bestimmen.

Hierzu zählen beispielsweise:

  • Aluminium (zum Beispiel im Flugzeugbau sowie im Rahmen- und Karosseriebau bei Motorrad- und Autoherstellern)
  • Edelstahl
  • Kupfer (zum Beispiel in Rohrsystemen)
  • Zink (zum Beispiel die Beschichtung einer Feuerverzinkung)
  • Magnesium

Bei der Beschichtung kann es sich um vielerlei Werkstoffe handeln. Die Dicke folgender Beispieloberflächen kann die QNix®-Baureihe zerstörungsfrei messen:

Anwendungsbereich Schichtdickenmessgerät die QNix®-Baureihe

SCHWERER KORROSIONSSCHUTZ

Schiffbau | Offshore | Brücken | Energieverteilung | Chemische Industrie

INDUSTRIE­LACKIERUNG

Nasslack | Pulverbeschichtung

FAHRZEUG­BEWERTUNG

KFZ-Sachverständige | Fahrzeughandel | Karosserieinstandsetzung

OBERFLÄCHEN­VEREDELUNG

Galvanik | Eloxal | Dünnschicht

Fragen zu einer bestimmten Anwendung, Beschichtung oder einem Grundwerkstoff?

Wenn die Beschichtung auf einem metallischen Grundwerkstoff aufgebracht ist, können Sie davon ausgehen, dass ein Schichtdickenmessgerät aus der QNix®-Reihe sie prüfen kann. Bei Fragen hierzu rufen Sie uns gerne an: +49 (0)221 91 74 55-0

Wie ein Schichtdickenmessgerät der QNix®-Baureihe auf Genauigkeit setzt

In der Messtechnik gilt ein Messergebnis als genau, wenn es sowohl richtig als auch präzise ist. Auch wenn Sie in Ihrem Berufsalltag regelmäßig mit Schichtdickenmessungen konfrontiert sind, können die Begriffe Richtigkeit, Präzision und Genauigkeit verwirrend sein. Die folgende Erklärung soll die begrifflichen Unterschiede deutlich machen.

Richtigkeit

Die Richtigkeit ist das Maß für die Übereinstimmung zwischen dem Mittelwert einer Messreihe und dem richtigen Wert. Umso kleiner der systematische Fehler eines Analyseverfahrens ist, je besser ist dessen Richtigkeit. Ein Verfahren wird dann als richtig bezeichnet, wenn es keinen systematischen Messfehler aufweist.

Präzision

Präzision ist das Ausmaß der Streuung von Messwerten untereinander, die unter gleichen Bedingungen ermittelt wurden (Wiederholpräzision). Je kleiner der zufällige Fehler ist, umso weniger streut dessen Ergebnis und umso besser ist die Präzision. Als quantitatives Maß für die Präzision dient die Standardabweichung.

Genauigkeit

Die Genauigkeit ist als Oberbegriff für Richtigkeit und Präzision zu sehen. Sie beschreibt die Übereinstimmung zwischen richtigen Wert und einer Einzelnen Messung. Je kleiner der systematische und der zufällige Fehler sind, desto größer ist die Genauigkeit.

Warum ist es wichtig, Richtigkeit, Präzision und Genauigkeit zu unterscheiden? Ganz einfach: Der systematische Fehler eines Messsystems (die Richtigkeit) lässt sich durch kalibrieren ermitteln und dokumentieren. Die Richtigkeit kann durch justieren verbessert werden. Der zufällige Fehler (die Präzision) kann nicht verbessert werden. Bei schlechter Präzision ist die Wahrscheinlichkeit gering, dass ein einzelner Messwert nah am Mittelwert vieler Einzelmesswerte liegt. Das heißt, eine schlechte Präzision kann nur durch eine größere Anzahl von Einzelmessungen begegnet werden – und das kostet den Anwender Zeit.

Jedes Schichtdickenmessgerät der QNix®-Baureihe weisen eine hohe Genauigkeit auf. Richtigkeit und Präzision werden bei jedem Messgerät das unser Haus verlässt einzeln geprüft – was uns zu einem zuverlässigen Partner in der Schichtdickenmessung macht.

Die QNix®-Baureihe ist für eine große Vielzahl verschiedener Beschichtungsmaterialien und Substrate nutzbar. Automation Dr. Nix entwickelt und produziert alle QNix®-Reihen in der Zentrale in Deutschland. Sie entsteht nach der typischen „Made-in-Germany-Gründlichkeit“. Diese Mentalität hat Automation Dr. Nix verinnerlicht. Wir freuen uns, dass wir gut und hochwertig in Deutschland produzieren können.

Sie haben technische, anwendungs- oder produktbezogene Fragen zum Thema Schichtdickenmessung?

Lesen Sie weiter, nutzen Sie unser Support-Formular oder rufen Sie uns an – wir beraten Sie gern: +49 (0)221 91 74 55-0

Ihr Schichtdickenmessgerät richtig anwenden - worauf Sie beim Einsatz achten sollten

Wie sich Verschleiß auf die Richtigkeit des Messergebnisses auswirkt

Schichtdickenmessgeräte kommen teilweise in rauen Umgebungsbedingungen zum Einsatz. Kritisch ist, dass dabei der Sondenpol beziehungsweise die Messspitze schnell abnutzen. Der Sondenpol definiert bei jedem Schichtdickenmessgerät den Abstand zwischen der Oberfläche der Beschichtung und der eigentlichen Sensorik. Verschleißt die Messspitze, verringert sich der Abstand – und die Richtigkeit der Messung ist nicht mehr gewährleistet. Aus diesem Grund setzen wir bei unseren Messgeräten und Sonden Rubine als Messspitze ein. Rubin ist mit einer Mohshärte von 9 eines der härtesten Materialien überhaupt – nur Diamanten sind härter. Zusätzlich wird die Oberfläche des Rubins poliert, um eine Beschädigung von beispielsweise dekorativen Beschichtungen zu verhindern.

Wann und wie Anwender ihr Schichtdickenmessgerät justieren sollten

Jedes Schichtdickenmessgerät unterliegt einer großen Anzahl von Fehlereinflüssen, die die Richtigkeit des Messergebnisses beeinflussen. Die wichtigsten Einflussfaktoren sind:

  • Temperaturänderungen
  • die Materialeigenschaften des Grundsubstrates,
  • die Geometrie des Messobjektes.

Hochwertige Schichtdickenmessgeräte verfügen über eine sehr gute Temperaturkompensation. Trotz allem sollten Anwender bei starken Temperaturschwankungen die Richtigkeit der Messergebnisse immer überprüfen. Dies kann zum Beispiel mit einem unbeschichteten Substrat (der Referenzplatte) und einem Kalibriernormal (der Kalibrierfolie) erfolgen. Stellen Sie als Anwender nicht akzeptable Abweichungen fest, sollte das Messgerät justiert werden.

Die Materialeigenschaften des Substrates können in den meisten Fällen durch eine Justierung (häufig auch Kalibrierung genannt) kompensiert werden. Gängig sind:

  • Nullpunktjustierung: Normierung auf dem unbeschichteten Substrat
  • Einpunktjustierung: Justierung mit einem Kalibriernormal bekannter Dicke
  • Mehrpunktjustierung: Justierung mit mehreren Kalibriernormalen bekannter Dicke

Ob die Geometrie des Messobjektes – beispielsweise bei Krümmungen – einen Einfluss auf das Messergebnis hat, können Sie in einem ersten Schritt durch die Angaben des Herstellers im Datenblatt prüfen. In Grenzfällen oder wenn Zweifel bestehen, muss auch hier die Richtigkeit mit Kalibriernormalen auf dem unbeschichteten Substrat geprüft und gegebenenfalls justiert werden.

Mit der von QNix® eingesetzten Messtechnik und der für jede Sonde individuell ermittelten und im Gerät gespeicherten Werkskalibrierung erreichen Sie in den meisten Fällen bereits durch eine Nullpunktjustierung (Normierung) auf dem originalen, unbeschichteten Substrat eine hohe Richtigkeit der Messwerte. Die Richtigkeit des Messwertes können Sie nach der Nullpunktjustierung mit Kalibriernormalen überprüfen.

Wichtig: Setzen Sie zur Überprüfung oder Verbesserung der Richtigkeit Ihres Schichtdickenmessgerätes nur Kalibriernormale ein, deren Toleranzen Sie kennen und die vom Hersteller oder einem Kalibrierlabor zertifiziert wurden.

Hohe Richtigkeit und Präzision bei einem QNix®-Schichtdickenmessgerät

Die Produkte von QNix® zeichnen sich durch eine hohe Genauigkeit aus. Jedes Schichtdickenmessgerät wird automatisiert einer individuellen Werkskalibrierung unterzogen. Im Anschluss prüfen wir in unserem Kalibrierlabor jedes Messgerät auf Richtigkeit und Präzision und erstellen ein Prüfzertifikat. So stellen wir sicher, dass jedes Messgerät, das unser Haus verlässt, die eng gesteckten Toleranzangaben erfüllt.

Unsere QNix®-Baureihe: easy-to-use Schichtdickenmessgeräte für Profi-Anwender

Ein Einblick in die QNix®-Baureihe

Die aktuelle Baureihe der QNix®-Schichtdickenmessgeräte ist so vielfältig wie die Anwendungen unserer Kunden:

  • Als modulares Gerätesystem mit austauschbaren Sonden bis maximal 5.000 µm Messbereich und einer Speicherkapazität bis 30.000 Messwerten in bis zu 250 Blöcken setzt das QNix® 8500 seit 2005 mit seiner ständigen Weiterentwicklung neue Maßstäbe in der Schichtdickenmessung. Überall dort, wo maximale Flexibilität beim Messen oder eine lückenlose Dokumentation der Messergebnisse unabdingbar sind, kommt das QNix® 8500 zum Einsatz

So wird das Gerät beispielsweise zur Qualitätssicherung und Dokumentation des Beschichtungsprozesses im schweren Korrosionsschutz wie bei Offshore-Anlagen, Brücken, Strommasten oder im Schiffbau eingesetzt. Gerade in diesen Anwendungsfeldern muss jede aufgetragene Schicht des zugrundeliegenden Beschichtungssystems – von der Verzinkung bis zum Decklack – dokumentiert werden. Anwender können die Dicke jeder einzelnen Schicht und die Gesamtschichtdicke je Bauteil oder Bereich in einzelnen Blöcken speichern, über die PC-Software QN7 in eine Exceldatei exportieren und komfortabel dokumentieren.

Auch bei der Weiterentwicklung zum CarCheck System Plus stand die nachvollziehbare Dokumentation von Messwerten bei der Arbeit von KFZ-Sachverständigen im Fokus. 

Wir erweitern das optionale Sondenprogramm kontinuierlich und unterstreichen so die Flexibilität des QNix® 8500. Unser Sondenprogramm zur Schichtdickenmessung reicht von Standardsonden für Fe, NFe oder beiden Substratarten, mit einem Messbereich von 2000 µm oder 5000 µm, über Funksonden für die drahtlose Übertragung von Messwerten zwischen Handgerät und Sonde bis hin zu unserer Dünnschichtsonde für Messungen von Dünnschichten und Kleinteilen bei der Oberflächenveredelung. Zudem bietet der QNix® 8500 die Möglichkeit jede Standardsonde integriert oder mit einem austauschbaren Kabel zu nutzen.

  • Das kompakte und einfach zu nutzende Messgerät QNix® 4500 ist mit integrierter Sonde oder optional mit Kabelsonde erhältlich und somit der kleine Allrounder der QNix®-Baureihe. Es ist flexibel im Messbereich bis 3000 µm beziehungsweise 5.000 μm auf Fe- und bis 3.000 μm auf NFe-Substraten einsetzbar. Zugunsten der Einfachheit verzichten der QNix® 4500 und QNix® 4200 auf einen Messwertspeicher. Dadurch kommt das Messgerät mit einem Knopf aus, was die Bedienung stark vereinfacht. Besonders häufig wird das QNix® 4500 bei Aufgaben eingesetzt, in denen keine Dokumentation notwendig ist und die schnelle und einfache Prüfung der Schichtdicke im Fokus steht.
  • Unter KFZ-Sachverständigen ist das QNix® 1500 ein bewährter Klassiker, der durch seine Robustheit und Einfachheit besticht. Durch seine zwei unabhängigen integrierten Sonden für Stahl und Aluminium und drei Auflagepunkte lässt sich das Gerät zuverlässig und vielseitig einsetzen. Möchten Sie das Substrat wechseln, drehen Sie das Gerät einfach um. So wissen Sie immer, auf welchem Substrat Sie gerade messen. Die langlebige, polierte Rubin-Messkopfspitze schützt den Lack des Fahrzeugs und ist extrem verschleißarm. Das QNix® 1500 M bietet zusätzliche Speicher- und Statistikfunktionen. Der Messbereich bis 5.000 µm, die einfache und schnelle Nullpunktjustierung ohne Kalibriernormale (Kalibrierfolien) und die sehr einfache und intuitive Bedienung machen das QNix® 1500 zum verlässlichen Begleiter von vielen KFZ-Sachverständigen.

Aufsetzen, messen, ablesen – so einfach sind unsere Schichtdickenmessgeräte

Der Fokus der QNix®-Baureihe liegt mit dem „easy-to-use-Prinzip“ auf einer unkom­plizierten Handhabung: Alle QNix®- Schichtdicken­messgeräte sind immer sofort einsatzbereit. Sie kommen in den meisten Anwendungsfällen mit einer Justierung (Kali­brierung) auf dem Grund­werkstoff aus.

Sie sind an unseren Schichtdickenmessgeräten interessiert? Wir lassen Ihnen gerne ein unverbindliches Angebot zukommen.

Unsere Produktpalette


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Innovatives, modulares Mess-System mit austauschbaren Standard- und Funksonden. Stiftsonde für die Messung auf Kleinteilen und zur Dünnschichtmessung.

Unser besonders kleines, handliches Messgerät im Taschengerät-Format mit Wechselsonden. Unser kleines, handliches Messgerät im Taschengerät-Format mit Wechselsonden.

Unser meistverkauftes Schichtdicken-Messgerät für den Lackier- und Automobilbereich. Bewährt und kompakt.


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Der Klassiker der Lackschichtdickenmessgeräte. Sehr beliebt bei Kfz-Sachverständigen, bewährt besonders für größere Messflächen.

Frei konfigurierbares Lackschichtdicken-Messgerät für bild- und datendokumentierte Kfz-Gutachten.